マクソンのコアレスモータRE10（0.75Ｗ）プラネタリギヤヘッド（減速比64：1）です。

1/43スケールでも小さい部品は数ミリ程度なので半田付けは大変です。余計な所に熱が伝わらないように、部材の大きさに応じてコテのワット数を使い分けます。コテ先と接合面は綺麗に磨いて手早く行います。

φ10のモーターでは若干パワー不足でしたが、外観重視のためいたしかたありません。

ウインチ　ギヤボックス

使用する歯車は協育歯車のモジュール0.3で歯数24と48です。極力歯車を目立たないようにするため、歯幅は１ｍｍまで追加工しています。

 ドラムの駆動はウォーム歯車のギヤボックスを介してモーターで駆動させます。ギヤボックスは鉄道模型用のエンドウ製MPギヤシステムを使用しています。MPギヤシステムには歯数24の歯車を取付けます。

通常穴をあけるときはポンチを打ってからキリで穴あけしますが、どうしても穴位置が狂います。正確な歯車のピン穴を加工するため、次のような方法で加工しました。

予め下穴をあけた加工品を旋盤のバイスに平　　行に挟み、旋盤の目盛りを見ながら穴位置を定め、エンドミルで穴あけします。これにより精度の高い穴加工ができます。

ガントリー

 カウンタウエイトは鉄のレーザー加工です。

 シーブは軽量化のため、一部はプラスチックで製作しました。ベアリングは内径２ｍｍ外径５ｍｍ幅１．５ｍｍです。全部で41個も使用します。これだけでかなりの出費です・・

シーブのベアリングが入る５ｍｍの穴はマイナス公差で加工しなければならないため、４．９ｍｍのキリで下穴を開け４．９９ｍｍのストレートリーマを通します。通常の５ｍｍのキリで開けてしまうとベアリングがゆるゆるになってしまいます。

下側から見た状態です。Rに曲げた外れ止めガイドをスペーサーに沿わして半田付けします。小さい部品なので３５ｗ程度の小さいコテで、初めは点付けで仮組し、歪などを調整したら本付けします。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

 リブ等を半田付けしてほぼ完成です。

シーブが一箇所飛び出していますが、おそらく加重計か何かがあるためだと思います。

上部スプレッダー

サスペンションリンクは数が多いため、エッチングによる方法で製作しました。ユニバーサルジョイント部の板厚は1ｍｍ必要なので0.5mm厚のエッチング板を2枚重ねて１ｍｍにしています。

旋盤

サカイマシンツールのML-210とミーリングアタッチメントです。これ一台でボール盤の役割もするため、ボール盤は購入していません。

ミーリングアタッチメントの角度を変えられるためブームのラチス部分の加工に便利です。

ミーリングアタッチメントのモーターに付いている黒いモノは角度計です。

バンドソー

プロクソンの帯鋸盤です。2mm以上の厚板や、丸棒を切断するのに便利です。特になくてもよい機械ですが、やはり太い丸棒を手切りするのは疲れます。

 サーキュラソー

プロクソンの丸鋸盤です。0.5~2.0mm程度の真鍮板の切断に便利です。鋸歯は超硬を使います。切断面が非常にシャープで垂直に仕上がるため、旋盤に次いで必需品です。

なお、0.3mm以下の薄板になると切断が難しくなるので、プラスチック用カッター（オルファのPカッター）で切断しています。真鍮板なら柔らかいので、板厚の半分くらいまで筋目を入れてポキッと折ればきれいに切断できます。

 定盤とVブロック

正確な加工には平らな台が必要です。罫書きや、組み立ての水平出しするときはこの台の上で行います。これは鋳鉄製なので油を塗布してメンテナンスしないとすぐ錆び錆びになってしまいます。

 ハイトゲージ、ノギス、マイクロメーター

ハイトゲージはノギスを垂直に立てたような罫書き工具です。定盤の上で部材をVブロックにあてがい、罫書きします。

ノギスは測定の定番品です。通常は150mmで十分ですが、今回製作する模型は大きいので300mmスケールも必要です。

マイクロメーターは部材の直径を測定する工具です。1/100の精度で測定できます。

 ダイヤルゲージ、テストインジケーター

精度の高いものを作るには加工する部材と工作機械の位置関係が重要です。

ダイヤルゲージはマグネットブロックにアームが付いており、その先にゲージが付いています。旋盤のベットにマグネットブロックを吸着させて、加工する部材にスピンドルを押し当て、旋盤の往復台を左右に移動させて平行度や傾きを測定します。

テストインジケータはミーリングアタッチメントの主軸に付けて計測します。

 半田こて

板金用のこてです。板厚と半田付けする範囲に応じて各種ワット数のこてを使い分けます。60W　100W、150W、200Wなど

クローラーフレームは特に部品点数も多く一番苦労する部分です。フレームにはモーターを組み込み電動で走行させる予定です。外観を崩さず、狭い空間に駆動装置を組込むのが難しいところです。

フレームは同じ形状を左右８枚も作成しなければならず、面倒だったので、業者に鉄板のレーザー加工を依頼しました。写真のシルバーの部分は鉄です。

 組立て用治具でキッチリ組まないと後で面倒なことになります

一台レーザー加工機が欲しくなります。

 面倒なのがこれ。ﾄﾞﾗｲﾋﾞﾝｸﾞﾀﾝﾌﾞﾗｰです（名称が正しいかわかりませんが・・）シューを回転させる部品です。

これはロストワックスのロウのブロックから削りだしました。まず、CADで下図のような図面を描き、シールに印刷します。外形寸法で切り出したロウに図を印刷したシールを貼り付け、カッターで図面ライン上からロウに罫書き線を入れます。その罫書き線に沿ってチマチマ削っていきます。

 クローラーシューは原型を真鍮で製作し、ホワイトメタルを外注しました。シュー内部は空洞になっているためツーピースにしてあります。

原型は真鍮角棒からフライスで削り出した労作です。ジョイントピン部分はシューを連結したとき、スムースに回転するように極めて正確に作らなければなりません。またピン間寸法も上記ドライビングタンブラとのかみ合いが難しい部分です。

 走行モーターの部品です。モーターの外周には沢山のリブとボルトがあります。そのリブとボルトの部分は別パーツで製作しました。

完成したジョイント部品は、縮みによりピン穴も３ｍｍより若干小さくなっているので、写真のように３ｍｍのハンドリーマを通して穴を仕上げます。

このハンドリーマは穴径の仕上げに使用される工具です。公差のある穴加工ができます

 ブームを製作する場合一番重要なのがピン間寸法です。精度を保つために、左写真のような組立て冶具を製作しました。

冶具の精度によって全てが決まってしまうため、寸分の狂いも許されません。　

 ４隅のΦ7ブームパイプを組み、真鍮帯材で丸棒をたすき掛けにして位置決めします。

ジョイントピン位置が決まったらトラス部分をハンダ付けしていきます。